W pewnej fabryce zdarzył się wypadek pracownik przez nieuwagę włożył dłoń w miejsce działania siłownika pneumatycznego. W normalnych warunkach nic nie powinno mu się stać ponieważ siła nacisku zgodnie z wyliczeniami inżynierów powinna być co najwyżej 75 N. Niestety ktoś przesterował reduktor i zamiast 3 barów ustawił ciśnienie robocze na 6. Skutkowało to szybszym działaniem siłownika, ale również zwiększeniem jego siły nacisku. W rezultacie siłownik zmiażdżył pracownikowi palec.
Rozwiązania techniczne – najbardziej skuteczne?
Czy można było zapobiec temu wypadkowi. Oczywiście tak. Wystarczyło zastosować regulator z kontrolowanym dostępem na przykład z pokrętłem zamykanym na kluczyk lub blokowany kłódką.
Takie rozwiązanie jest jednak stosunkowo drogie. Kogo stać na to żeby każdy regulator zabezpieczać w ten sposób? Dodatkowo nawet jeśli takie rozwiązanie jest stosowane to bardzo często, dla wygody pracownicy pozostawiają kluczyk w reduktorze. Mamy więc sytuację taką samą jak na początku z tą różnicą, że mamy droższe regulatory.
Z drugiej strony każdy proces podlega pewnym wahaniom. W celu utrzymania jego stabilności trzeba zapewnić możliwość elastycznego dopasowania, np. przez drobną regulację ciśnienia roboczego. Interwencja pracownika odpowiedzialnego przy każdorazowej konieczności doregulowania ciśnienia może być uciążliwa zwłaszcza przy rozległych instalacjach.
Zgodnie z zasadą, że rozwiązanie powinno być dostępne jak najbliżej problemu warto zastanowić się czy nie pozostawić pracownikom możliwości regulacji manometrów na ich stanowisku pracy, podając jednocześnie w jakich granicach mogą to ciśnienie zmieniać.
Autonomiczne Utrzymanie
Inspekcja wzrokowa, czyli inaczej oględziny, często jest traktowana po macoszemu. Uznaje się ją za czynność uciążliwą i czasochłonną, a uzyskane w jej wyniku oceny za zbyt subiektywne, zależne od osobistych spostrzeżeń pracownika. Krytycy wskazują, że człowiek jest omylny i jego wrażenia mogą być niespójne, co prowadzi do niejednolitych standardów jakości.
Jednakże inspekcja wzrokowa ma swoje niezaprzeczalne zalety. Często jedynym sposobem wykrycia pewnego rodzaju defektów, jak na przykład zarysowania, niewłaściwe zabarwienie czy też inne subtelnymi wady, które mogą być przeoczone przez automatyczne systemy kontroli.
Warto więc zadać pytanie: czy problem leży w samej metodzie oględzin, czy może w sposobie jej organizacji i przeprowadzania? Gdyby punkty kontrolne były łatwo dostępne i odpowiednio wyznaczone, a granice dopuszczalnych parametrów były wyraźnie zdefiniowane, inspekcja wzrokowa mogłaby stać się procesem bardziej obiektywnym i powtarzalnym.
Czy oględziny stanowiska przed rozpoczęciem na nim pracy zapobiegłyby opisanemu wyżej wypadkowi? Z pewnością tak. Zastosowanie folii do manometrów do oznaczenia właściwego zakresu ciśnienia roboczego byłoby jednym z kluczowych elementów. Pozostałoby jeszcze zapewnienie łatwego dostępu operatorowi do manometru, aby czynność kontrolna, będąca z punktu widzenia produkcji stratą, nie trwała długo.
Ostatnim, ale równie ważnym elementem całej układanki jest zachowanie dyscypliny operatorów, aby wykonywali przeglądy. Fakt wykonanie czynności AM (Autonomous Maintenance – Autonomicznego Utrzymania) można odznaczać w systemie CMMS lub na papierowych listach kontrolnych wywieszanych wprost przy maszynie czy linii. Pomocny może być również layout stanowiska lub linii z zaznaczonymi punktami kontrolnymi i małe piktogramy umieszczone bezpośrednio przy punktach kontrolnych.
Czyli co?
Nie wiemy jakie działania zapobiegawcze zostaną zastosowane w fabryce gdzie zdarzył się opisany na wstępie wypadek. Z naszej strony rekomendujemy stosowanie technik wywodzących się z filozofii TPM (ang. Total Productive Maintenance) jako oszczędnych i budujących w pracownikach poczucie odpowiedzialności (również za własne bezpieczeństwo). Użycie folii do oznaczania zakresu ciśnienia roboczego może być wówczas istotnym elementem zapewnienia bezpieczeństwa na stanowisku pracy.