Sprężone powietrze to jedno z najdroższych mediów używanych w zakładach produkcyjnych. Statystycznie tylko 7,5% z całej energii dostarczanej do sprężarki dociera do użytkownika. Reszta to straty związane z nagrzewaniem się sprężarek (aż 85%), wyciekami (4,5%), nadprodukcją ciśnienia (1,5%) oraz niewłaściwym zastosowaniem (1,5%). Niezależnie od działań związanych z optymalizacją efektywności systemów sprężonego powietrza warto zadbać o poprawny poziom ciśnienia roboczego na urządzeniach końcowych.
1. Jakie ciśnienie robocze?
Podstawowy problem z jakim spotykamy się podczas wizyt w zakładach produkcyjnych to brak informacji o zakresie ciśnienia roboczego na poszczególnych odbiornikach.
Informacja taka powinna być umieszczona na schemacie pneumatycznym lub w instrukcji obsługi urządzenia. Jest to szczególnie ważne w przypadku instalacji procesowych, gdzie od wielkości ciśnienia roboczego może zależeć jakość produktu.
Pierwszym więc krokiem, aby racjonalnie gospodarować tymi 7,5% energii, które dociera do urządzenia końcowego jest uzyskanie informacji, przy jakim zakresie ciśnienia dany odbiornik pracuje optymalnie. Trzeba podkreślić, że zawsze jest to zakres, a nie pojedyncza wartość. Czyli zapis: 5 +/-1 bar lub 4,0 – 6,0 bar jest prawidłowy, natomiast samo 5 bar – już nie.
Wyniki ustaleń warto udokumentować. Najlepiej nanieść je na odpowiednie schematy lub zachować formie tabel, dbając o jasną identyfikację poszczególnych zaworów redukcyjnych (reduktorów).
2. Audyt urządzeń
Właściwie trudno oddzielić audyt urządzeń od procesu opisanego w poprzedniej sekcji. Sądzę, że inżynier z krwi i kości szybko ulegnie pokusie zobaczenia instalacji w realu zamiast ślęczenia nad schematami.
Tak naprawdę jednak w inspekcji urządzeń chodzi o coś więcej. Do każdego urządzenia końcowego i reduktora, z którego jest ono zasilane, trzeba podejść jak dobry gospodarz. Przede wszystkim warto wyczyścić regulatory i elementy instalacji. Długo zalegający brud może maskować nieszczelności i utrudniać rzetelną inspekcję. Wykryte wycieki oraz uszkodzenia najlepiej od razu zaznaczyć na przykład kartami Red Tag, a w dalszej kolejności usunąć.
Warto również sprawdzić zgodność rzeczywistej instalacji ze schematem. Ewentualne odchyłki lub nowe nitki należy zaznaczyć w dokumentacji. Jeśli nie ma zestawienia elementów pneumatycznych instalacji dobrze jest przy okazji audytu spisać dane kontrolowanych aparatów (producent, nr katalogowy części). W przyszłości mogą się przydać jeśli zajdzie konieczność ich wymiany.
Na potrzeby wizualizacji zakresu ciśnienia roboczego przy pomocy folii należy dodatkowo dokonać pomiaru średnicy szybki manometru.
3. Oznaczenie zakresu ciśnienia roboczego
Naniesienie informacji o zakresie ciśnienia roboczego w dokumentacji to nie wszystko. Podczas codziennej pracy operatorzy nie mają dostępu do dokumentacji. Z tego powodu ważne jest, aby informacja o dopuszczalnym zakresie ciśnienia roboczego była dostępna bezpośrednio przy reduktorze. Doskonale nadają się do tego etykiety samoprzylepne drukowane na przenośnych drukarkach termotransferowych.
Informację o zakresie ciśnienia roboczego dobrze jest umieścić blisko regulatora, ale nie na nim samym. Najczęściej popełnianym błędem jest umieszczanie takiej etykiety na walcowej powierzchni manometru. Jest to niefortunne rozwiązanie, ponieważ elementy te stosunkowo łatwo ulegają uszkodzeniu. Wymiana manometru sprawia, że znika nam również oznaczenie.
4. Wizualizacja ciśnienia roboczego
Jeśli zależy nam, aby operatorzy nie tracili cennego produkcyjnego czasu na odczytywanie danych z etykiet i porównywanie ich z aktualnym wskazaniem manometru warto zastosować wizualizację.
Wizualizacja zakresu ciśnienia roboczego polega na zaznaczeniu na manometrze właściwego zakresu ciśnienia kolorem zielonym, a nieprawidłowego – kolorem czerwonym. Na rynku dostępne są manometry, na których można taką wizualizację realizować za pomocą specjalnych nastawnych szybek lub wskaźników. Manometry takie nie są jednak dostępne we wszystkich rozmiarach i dla wszystkich zakresów ciśnień. Dlatego proponujemy zastosowanie naszych folii do manometrów.
Są one dostępne w postaci pełnych kółek lub pierścieni ring. Wystarczy zamówić odpowiednią średnicę a następnie wyciąć potrzebny fragment i nakleić go szybkę manometru. Folie są transparentne. Dzięki temu widoczna jest przez nie zarówno wskazówka, jak i skala manometru. Materiał folii jest odporny na łagodne detergenty, wodę i temperaturę do 80 st. C.
Wizualizacja ciśnienia roboczego za pomocą folii efektywnie skraca czas inspekcji instalacji sprężonego powietrza.
5. Okresowy planowy przegląd instalacji sprężonego powietrza
Dobry system nadzoru zawiera w sobie wbudowaną pętlę sprzężenia zwrotnego. W naszym przypadku jest nią planowy okresowy przegląd. Z naszych doświadczeń wynika, że roczny resurs przy instalacji eksploatowanej w normalnych warunkach jest wystarczający. Każdorazowo jednak trzeba go ustalić w oparciu o swoje, lokalne środowisko pracy i stopień eksploatacji instalacji.
Przegląd należy rozpocząć od wyczyszczenia aparatów pneumatycznych oraz miejsc połączeń. Zgodnie z powiedzeniem wywodzącym się z TPM (ang. Total Productive Maintenance) czyszczenie to inspekcja, należy zwrócić uwagę na wykrywane przy tej okazji małe, niewidoczne w innych okolicznościach, nieszczelności lub uszkodzenia. Są one za małe, aby samodzielnie doprowadzić do zatrzymania urządzenia końcowego (awarii), ale w dłuższym czasie, w powiązaniu z innymi przyczynami, mogą być przyczyna takich problemów. Przy okazji planowego przeglądu warto je wyeliminować, aby uniknąć przestojów w przyszłości.
Podczas przeglądu należy również wyczyścić lub wymienić filtry oraz napełnić smarownice sprężonego powietrza.
Podczas okresowego przeglądu należy sprawdzić instalację pod kątem:
- wycieków i uszkodzeń,
- zgodności ze schematami,
- kompletności oznaczeń i ich umiejscowienia,
- aktualności wizualizacji.
Dodatek: Przegląd okresowy czy codzienny?
Określając zakres planowego przeglądu instalacji sprężonego powietrza należy zastanowić się czy któreś z wymienionych czynności mogą być przeniesione do zakresu obowiązków operatora. Przykładowo czyszczenie instalacji lub jej wybranych fragmentów, jeśli będzie traktowane jak inspekcja może przyczynić się do wykrywania drobnych usterek. Ich usuwanie na bieżąco może wydłużyć czas pomiędzy awariami (MTBF), jeden z kluczowych wskaźników utrzymania ruchu.
Z drugiej strony powierzenie operatorowi wybranych czynności utrzymania, poprzedzone niezbędnym szkoleniem, stanowi podniesienie jego kompetencji i wzrost wartości na rynku pracy. W ten sposób można rozwijać swoją kadrę, szkoląc wyróżniających się operatorów na wykwalifikowany personel utrzymania ruchu znający swoje maszyny od podszewki.
Wykorzystane źródła:
www.7bar.pl